首钢京唐炼钢部实现全自动出钢

6月28日，京唐公司炼钢部2号脱碳转炉全自动出钢工艺一次热试成功。自此，首钢京唐炼钢部实现了集一键式炼钢、喷溅预报、自动出钢、合金自动加料等多项技术为一体的全过程智能化。

首钢京唐公司是国内首批开发和应用“一键式”炼钢技术的炼钢厂。近年来，随着工业的转型升级，国内部分炼钢厂陆续引进了自动化出钢技术，京唐公司创新驱动，于2020年9月组成了以首钢技术研究院、京唐公司炼钢作业部两家单位为成员的攻关团队，拉开了自主研发自动化出钢技术的序幕。

自动出钢技术是指与转炉出钢有关的所有设备，包括转炉本体、钢水车、合金溜槽、挡渣机构等，按照预定的逻辑顺序进行关联，实现出钢过程的全自动控制。在攻关过程中，遇到转炉角度控制难题，转炉倾动时常出现卡顿、异响等现象，难以实现对转炉出钢角度的精准控制。

为了找出问题产生的原因，首钢技术研究院王炳奎、王策，京唐公司炼钢部关顺宽、丁国慧、赵立国深入现场，结合实际开发和调试自动出钢程序，采用多次松紧抱闸的方式解决了卡顿和异响问题，并将转炉角度精度控制在0.1度以内。钢水车的泊位设置是控制转炉自动出钢的主要参考依据。转炉出钢测试中，由于钢水车晃动、激光发射器跑偏等原因，导致钢水车位置精度出现较大偏差，影响钢水质量及合金料的加入。电气自动化点检王晨宇通过增加接收端面积、固定激光发射器，在钢水车车轮组上安装编码器等措施，将钢水车泊位精准度控制在3厘米以内。在新构建的自动出钢“重量模型”中，钢水重量是触发转炉倾动角度和钢水车泊位的重要条件，但在测试中出现了钢水量波动曲线较大的问题，并伴有严重的积渣现象。设备点检员石安主动请缨，第一时间对现场的数据进行了测量。通过调查分析，他找出了原因，接着对称重护板、钢水车护板等设备进行了改造，解决了钢水量波动曲线较大问题，避免了积渣的发生，改造后的钢水车称重系统运行稳定。

经过攻关团队近一年的努力，他们自主开发了智能下渣图像识别技术、溢渣检测技术、钢包车激光定位系统、智能出钢模型、钢包净空分析模型、钢包称重和底吹氩系统、自动合金加料系统等7项核心技术，而且全是设备国产化，一举实现了转炉出钢操作的自动化和无人化。